VII. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ И ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ 7.1. Сварка 7.1.1. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки в установленном порядке, обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений. 7.1.2. Газовая (ацетилено-кислородная) сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей (17ГС, 09Г2С и др.) с условным диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 3,5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2). 7.1.3. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся сталей (15ХМ, 12Х1МФ и др.) следует применять при монтаже и ремонте труб с условным диаметром до 40 мм и толщиной стенки не более 5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2). 7.1.4. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии с нормативно-технической документацией. 7.1.5. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, следует допускать сварщиков, аттестованных в установленном порядке. 7.1.6. Для сварки трубопроводов и их элементов следует применять следующие сварочные материалы: электроды покрытые металлические по стандартам или техническим условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов; электроды вольфрамовые сварочные по стандартам; проволока стальная сварочная по стандартам или техническим условиям на конкретную марку проволоки; аргон газообразный по стандарту (высшего и первого сортов); двуокись углерода (углекислый газ) по стандарту; флюс сварочный плавленный по стандарту или техническим условиям на поставку конкретной марки; кислород газообразный технический по стандарту; ацетилен растворенный и газообразный технический по стандарту. 7.1.7. Сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий. 7.1.8. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла. 7.1.9. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется. 7.1.10. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов осуществляются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. 7.1.11. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 350 град. С, проводится контроль на содержание ферритной фазы в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. При температуре эксплуатации соединений свыше 350 до 450 град. С содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть не более 8%, при температуре свыше 450 град. С - не более 6%. 7.1.12. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше 200 град. С, должны обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями нормативно-технической документации. 7.1.13. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии. 7.1.14. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов должны соответствовать нормативно-технической документации. 7.1.15. Резка труб и подготовка кромок под сварку производится механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величина которого определяется нормативно-технической документацией. 7.1.16. Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить с предварительным подогревом до 200 - 250 град. С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции. 7.1.17. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки. 7.1.18. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более: 0,5 мм - для Dу до 65 мм; 1,0 мм - для Dу свыше 65 до 125 мм; 1,5 мм - для Dу свыше 125 до 500 мм; 2,0 мм - для Dу свыше 500 мм. 7.1.19. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены. 7.1.20. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50 - 70 мм от торца труб временных технологических креплений. Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей. 7.1.21. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается. 7.1.22. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента). 7.1.23. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом. 7.1.24. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15 град. 7.1.25. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений, указанных в таблице 10. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15 град. Для трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи. Таблица 10 Допустимое смещение внутренних кромок при сборке стыков труб --------------------------T------T-------------------------------¬ ¦Условное давление Ру, МПа¦Кате- ¦Величина смещения в зависимости¦ ¦ (кгс/см2) ¦гория ¦ от номинальной толщины стенки ¦ ¦ ¦трубо-¦ S, мм ¦ ¦ ¦прово-+---------------T---------------+ ¦ ¦дов ¦ кольцевой шов ¦продольный шов ¦ +-------------------------+------+---------------+---------------+ ¦Свыше 10 (100) до 320 ¦ - ¦0,10 S, но не ¦ - ¦ ¦(3200) и I категории при ¦ ¦более 1 мм ¦ ¦ ¦температуре ниже ¦ ¦ ¦ ¦ ¦-70 град. С ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------------+------+---------------+---------------+ ¦До 10 (100) ¦I и II¦0,15 S, но не ¦0,10 S, но не ¦ ¦ ¦ ¦более 2 мм ¦более 1 мм ¦ ¦ +------+---------------+---------------+ ¦ ¦III и ¦0,20 S, но не ¦0,15 S, но не ¦ ¦ ¦ IV ¦более 3 мм ¦более 2 мм ¦ ¦ +------+---------------+---------------+ ¦ ¦ V ¦0,30 S, но не ¦0,20 S, но не ¦ ¦ ¦ ¦более 3 мм ¦более 3 мм ¦ L-------------------------+------+---------------+---------------- 7.1.26. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не должно превышать: 1,5 мм - для трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории; 2,5 мм - для трубопроводов II - V категорий. 7.1.27. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва. 7.1.28. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва. 7.1.29. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом. 7.1.30. Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также способа сварки в документации. 7.1.31. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см2), может осуществляться на остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах. 7.2. Термическая обработка 7.2.1. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др.) указываются в документации. 7.2.2. К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку и аттестованные в соответствующем порядке. 7.2.3. Термообработке подлежат: стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 мм; сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25 мм; стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 мм; сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 30 и 25 мм; стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами, предназначенные для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, при парциальном давлении более 0,0003 МПа независимо от толщины стенки и марки стали; стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей независимо от толщины стенки; стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по указаниям в проекте); стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350 град. С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться стабилизирующему отжигу (по указаниям в проекте); сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины стенки. 7.2.4. Для термической обработки сварных соединений следует применять как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, не должна быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм. 7.2.5. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, покрываются теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине. 7.2.6. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей, независимо от величины рабочего давления, применение газопламенного нагрева не допускается. 7.2.7. При проведении термической обработки должны соблюдаться условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций. 7.2.8. Термообработку сварных соединений следует производить без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) следует обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300 град. С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки первоначального нагрева. 7.2.9. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм должны регистрироваться самопишущими приборами. 7.2.10. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается производить не более трех раз. 7.3. Контроль качества сварных соединений 7.3.1. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает: а) пооперационный контроль; б) внешний осмотр и измерения; в) ультразвуковой или радиографический контроль; г) капиллярный или магнитопорошковый контроль; д) определение содержания ферритной фазы; е) стилоскопирование; ж) измерение твердости; з) механические испытания; и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом; к) гидравлические или пневматические испытания. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения термообработки. 2. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными документацией методами. 7.3.2. Пооперационный контроль предусматривает: а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку; б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках); в) проверку температуры предварительного подогрева; г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака); д) проверку режимов термообработки сварных соединений. 7.3.3. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва. ------------------------------------------------------------------ КонсультантПлюс: примечание. Нумерация пунктов дана в соответствии с официальным текстом документа. ------------------------------------------------------------------ 7.3.3. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям: а) форма и размеры шва должны быть стандартными; б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не допускаются. Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими указанных в таблице 11 для балла 1. Таблица 11 Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор) -------T-------------------T----------------T----------T---------¬ ¦Оценка¦Толщина стенки, мм ¦Включения (поры)¦Скопления,¦Суммарная¦ ¦в бал-¦ +------T---------+длина, мм ¦длина на ¦ ¦лах ¦ ¦ширина¦длина, мм¦ ¦любом ¦ ¦ ¦ ¦(диа- ¦ ¦ ¦участке ¦ ¦ ¦ ¦метр),¦ ¦ ¦шва дли- ¦ ¦ ¦ ¦мм ¦ ¦ ¦ной 100 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦мм ¦ +------+-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ 1 ¦До 3 ¦ 0,5 ¦ 1,0 ¦ 2,0 ¦ 3,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 0,6 ¦ 1,2 ¦ 2,5 ¦ 4,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 0,8 ¦ 1,5 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,0 ¦ 2,0 ¦ 4,0 ¦ 6,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 1,2 ¦ 2,5 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 1,5 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 2,0 ¦ 4,0 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 2,5 ¦ 5,0 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 34 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ 20,0 ¦ +------+-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ 2 ¦До 3 ¦ 0,6 ¦ 2,0 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 0,8 ¦ 2,5 ¦ 4,0 ¦ 8,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 1,0 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ 10,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,2 ¦ 3,5 ¦ 6,0 ¦ 12,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 1,5 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦ 15,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 2,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ 20,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 2,5 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 25,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 2,5 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 30,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 34 до 45 ¦ 3,0 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ 30,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 45 ¦ 3,5 ¦ 12,0 ¦ 15,0 ¦ 40,0 ¦ +------+-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ 3 ¦До 3 ¦ 0,8 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 1,0 ¦ 4,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 1,2 ¦ 5,0 ¦ 7,0 ¦ 12,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,5 ¦ 6,0 ¦ 9,0 ¦ 15,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 2,0 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 2,5 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ 25,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 3,0 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ 30,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 3,5 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ 35,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 34 до 45 ¦ 4,0 ¦ 15,0 ¦ 25,0 ¦ 40,0 ¦ ¦ +-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ ¦Свыше 45 ¦ 4,5 ¦ 15,0 ¦ 30,0 ¦ 45,0 ¦ +------+-------------------+------+---------+----------+---------+ ¦ 6 ¦Независимо от ¦Включения (поры), скопления, размер ¦ ¦ ¦толщины ¦или суммарная протяженность которых ¦ ¦ ¦ ¦превышают установленные для балла 3 ¦ ¦ ¦ ¦настоящей таблицы ¦ L------+-------------------+-------------------------------------- 7.3.5. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать: 10 - для балла 1, 12 - для балла 2, 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной 100 мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) следует пропорционально уменьшать. Оценку участков сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), следует увеличить на один балл. Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), следует увеличить на один балл. Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% длины шва. В сварных соединениях трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также в трубопроводах I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, подрезы не допускаются; трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются; отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных требованиями п. 7.1.26. 7.3.6. Дефекты сварных соединений подлежат устранению в установленном порядке. 7.3.7. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. 7.3.8. К контролю сварных соединений физическими методами следует допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. 7.3.9. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы но всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется техническими условиями на объект, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в таблице 12. Таблица 12 Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений ----------------------------T------------------------------------¬ ¦Условия изготовления стыков¦ Категория трубопроводов ¦ ¦ +--------------T---T---T---T---T-----+ ¦ ¦Ру > 10МПа(100¦ I ¦ II¦III¦ IV¦ V ¦ ¦ ¦ кгс/см2) и I ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦категории при ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ температуре ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ниже -70 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ град. С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +---------------------------+--------------+---+---+---+---+-----+ ¦При изготовлении и монтаже ¦ 100 ¦ 20¦ 10¦ 2¦ 1¦Сог- ¦ ¦на предприятии нового ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ласно¦ ¦трубопровода, а также при ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тре- ¦ ¦ремонте ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦бова-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ниям ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦п. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦7.3.2¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦нас- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тоя- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦щих ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Пра- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вил ¦ +---------------------------+--------------+---+---+---+---+-----+ ¦При сварке разнородных ¦ 100 ¦100¦100¦100¦100¦ 10 ¦ ¦сталей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +---------------------------+--------------+---+---+---+---+-----+ ¦При сварке трубопроводов, ¦ 100 ¦100¦ 10¦ 2¦ 1¦ - ¦ ¦входящих в блоки I ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦категории взрывоопасности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ L---------------------------+--------------+---+---+---+---+------ 7.3.10. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковом методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), и для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом. 7.3.11. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений. 7.3.12. Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. 7.3.13. При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность для трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3. 7.3.14. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по балльной системе. Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно таблице 11 и 13. Таблица 13 Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.) ---------T-------------------------------------------------------¬ ¦Оценка в¦Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость¦ ¦ баллах ¦ и выпуклость металла в корне шва ¦ ¦ +------------------------T------------------------------+ ¦ ¦Глубина, % к номинальной¦Допустимая суммарная длина по ¦ ¦ ¦ толщине стенки ¦ периметру трубы ¦ +--------+------------------------+------------------------------+ ¦ 0 ¦Непровар отсутствует ¦ ¦ ¦ +------------------------+------------------------------+ ¦ ¦Вогнутость корня шва до ¦До 1/8 периметра ¦ ¦ ¦10%, но не более 1,5 мм ¦ ¦ ¦ +------------------------+------------------------------+ ¦ ¦Выпуклость корневого шва¦До 1/8 периметра ¦ ¦ ¦до 10%, но не более 3 мм¦ ¦ +--------+------------------------+------------------------------+ ¦ 1 ¦Непровар по оси шва до ¦До 1/4 периметра ¦ ¦ ¦10%, но не более 2 мм ¦ ¦ ¦ +------------------------+------------------------------+ ¦ ¦или до 5%, но не более ¦До 1/2 периметра ¦ ¦ ¦1 мм ¦ ¦ +--------+------------------------+------------------------------+ ¦ 2 ¦Непровар по оси шва до ¦До 1/4 периметра ¦ ¦ ¦20%, но не более 3 мм ¦ ¦ ¦ +------------------------+------------------------------+ ¦ ¦или до 10%, но не более ¦До 1/2 периметра ¦ ¦ ¦2 мм ¦ ¦ ¦ +------------------------+------------------------------+ ¦ ¦или до 5%, но не более ¦Не ограничивается ¦ ¦ ¦1 мм ¦ ¦ +--------+------------------------+------------------------------+ ¦ 6 ¦Непровары по оси шва ¦Независимо от длины ¦ ¦ ¦более 20% и более 3 мм ¦ ¦ ¦ +------------------------+------------------------------+ ¦ ¦Трещины любой глубины ¦Независимо от длины ¦ ¦ +------------------------+------------------------------+ ¦ ¦Несплавления между ¦Независимо от длины ¦ ¦ ¦основным металлом и ¦ ¦ ¦ ¦швом и между отдельными ¦ ¦ ¦ ¦валиками шва ¦ ¦ L--------+------------------------+------------------------------- Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, не регламентируется. Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл 0. При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению. При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по стандарту или НТД. В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по таблице 13, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по таблице 11, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12). Сварные соединения признаются негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже: -------------T-------------T----------------T---T----T-----T--T--¬ ¦Категория ¦ Ру > 10 МПа ¦I категории, при¦ I ¦ II ¦ III ¦IV¦ V¦ ¦трубопровода¦(100 кгс/см2)¦температуре ниже¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦минус 70 град. С¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +------------+-------------+----------------+---+----+-----+--+--+ ¦Суммарный ¦ 2 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 3 ¦ 5 ¦ 6¦ 6¦ ¦балл ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ L------------+-------------+----------------+---+----+-----+--+--- Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком. Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. 7.3.15. Сварные соединения трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, по результатам ультразвукового контроля считаются годными, если: а) отсутствуют протяженные дефекты; б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более: 1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно; 2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно; 3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм; в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью: 1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно; 2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно; 3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм. Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 14. Таблица 14 Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов Ру <= 10 МПа (100 кгс/см2), выявленных при ультразвуковом контроле ----------T------------------------------------------T-----------¬ ¦Номиналь-¦Эквивалентная площадь (размеры) отдельных ¦Условная ¦ ¦ная тол- ¦ дефектов ¦протяжен- ¦ ¦щина +---------------T--------------T-----------+ность це- ¦ ¦стенки, ¦ Наименьшая ¦По отверстию с¦По зарубке,¦почки то- ¦ ¦Н, мм ¦фиксируемая, дБ¦плоским дном, ¦ мм х мм ¦чечных де- ¦ ¦ ¦ ¦ мм2 ¦ ¦фектов на ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦участке ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сварного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦шва длиной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦10 Н ¦ +---------+---------------+--------------+-----------+-----------+ ¦8 - 10 ¦На 6 дБ ниже ¦ 1,6 ¦ 1,0 x 2,0 ¦ 1,5 Н ¦ ¦ ¦эхосигнала от ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦максимально ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦допустимых ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦эквивалентных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦дефектов ¦ ¦ ¦ ¦ +---------+ +--------------+-----------+-----------+ ¦12 - 18 ¦ ¦ 2,0 ¦ 2,0 х 2,0 ¦ 1,5 Н ¦ +---------+ +--------------+-----------+-----------+ ¦20 - 24 ¦ ¦ 3,0 ¦ 3,0 х 2,0 ¦ 1,5 Н ¦ П5Н L---------+---------------+--------------+-----------+------------ Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхосигналов от них превышает амплитуду эхосигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхосигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхосигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхосигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. 7.3.16. Сварные соединения трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если: а) индикаторные следы дефектов отсутствуют; б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми; в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в таблице 11 для балла 2; г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в табл. 7.2 для балла 2. Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла. Сварные соединения трубопроводов с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать 2 классу. 7.3.17. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты. 7.3.18. Определение содержания ферритной фазы следует производить в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в объеме 100% на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350 град. С, а в остальных случаях по требованию проекта. 7.3.19. Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) в следующих случаях: выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов; если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение; если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям. Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подлежат стилоскопированию в объеме 100%. Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение. 7.3.20. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей. Измерение твердости необходимо производить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований значения твердости не должны превышать указанных в таблице 15; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения следует подвергнуть стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится. Таблица 15 Оценка качества сварных соединений по твердости -----------------------T-----------------------------------------¬ ¦ Марка стали ¦ Допустимая твердость металла шва и зоны ¦ ¦ ¦ термического влияния, НВ, не более ¦ +----------------------+-----------------------------------------+ ¦14ХГС ¦ 230 ¦ +----------------------+-----------------------------------------+ ¦15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф,¦ 240 ¦ ¦15Х2М1, 15Х5М, 15Х5МУ,¦ ¦ ¦15Х5ВФ ¦ ¦ +----------------------+-----------------------------------------+ ¦30ХМА, 20Х2МА, 22Х3М, ¦ 270 ¦ ¦18Х3МВ ¦ ¦ +----------------------+-----------------------------------------+ ¦20ХЗМВФ ¦ 300 ¦ L----------------------+------------------------------------------ При этом твердость следует замерять на контрольных сварных соединениях и заносить в паспорт трубопровода. 7.3.21. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать 100% сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода. 7.3.22. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в таблице 16. Таблица 16 Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов -----------------------------------T-----------------------------¬ ¦Глубина выборки, % от номинальной ¦Суммарная протяженность вы- ¦ ¦толщины стенки труб или расчетного¦борки, % от номинального на- ¦ ¦ сечения шва ¦ружного периметра сварного ¦ ¦ ¦соединения ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦ Для трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), трубопроводов ¦ ¦ I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. С ¦ +----------------------------------T-----------------------------+ ¦15 и менее ¦ Не нормируется ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦Более 15 до 30 включительно ¦ До 35 ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦Более 30 до 50 включительно ¦ До 20 ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦Более 50 ¦ До 15 ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦ Для трубопроводов I - IV категории ¦ +----------------------------------T-----------------------------+ ¦25 и менее ¦ Не нормируется ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦Более 25 до 50 включительно ¦ До 50 ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦Более 50 ¦ До 25 ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦ Для трубопровода V категории ¦ +----------------------------------T-----------------------------+ ¦30 и менее ¦ Не нормируется ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦Более 30 до 50 включительно ¦ До 50 ¦ +----------------------------------+-----------------------------+ ¦Более 50 ¦ До 35 ¦ L----------------------------------+------------------------------ Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимого по таблице 16, следует полностью удалить, а на его место вварить "катушку". 7.3.23. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений. 7.3.24. Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dу до 150 мм или не более пятидесяти стыков с Dу 175 мм и выше. Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%. Однотипными по условному диаметру являются соединения: Dу 6 - 32 мм, Dу 50 - 150, Dу 175 мм и выше. 7.3.25. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному ниже: -------------------------------T---------------------------------¬ ¦Условный диаметр трубы Dу, мм ¦Количество контрольных соединений¦ +------------------------------+---------------------------------+ ¦ 6 - 32 ¦ 4 ¦ +------------------------------+---------------------------------+ ¦ 50 - 150 ¦ 2 ¦ +------------------------------+---------------------------------+ ¦ 175 и выше ¦ 1 ¦ L------------------------------+---------------------------------- При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения больше, чем указано для Dу 6 - 32, и на одно соединение больше для Dу 50 мм и выше. При диаметре труб Dу 450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин. 7.3.26. Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний: на статическое растяжение при температуре плюс 20 град. С - два образца; на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. С - три образца с надрезом по центру шва; на ударный изгиб (KCU) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20 град. С и ниже, - три образца с надрезом по центру шва; на статический изгиб - два образца; для металлографических исследований - два образца (по требованию проекта); на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. С - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта); для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии - четыре образца (по требованию проекта). Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа "U" (KCU). 7.3.27. Образцы необходимо вырезать методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях. 7.3.28. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением. 7.3.29. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание. 7.3.30. Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 17. Таблица 17 Механические свойства сварных соединений -----------------T------------T-------------T--------------------¬ ¦ Стали ¦Предел проч-¦ Угол изгиба,¦Ударная вязкость ¦ ¦ ¦ности при ¦не менее, при¦(KCU), Дж/см2 ¦ ¦ ¦температуре ¦ толщине ¦(кгс.м/см2) не ¦ ¦ ¦20 град. С ¦ стенки ¦менее, при темпера- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦туре испытаний ¦ ¦ ¦ +-------T-----+---------T----------+ ¦ ¦ ¦до 20 ¦более¦20 град. ¦ Минус 20 ¦ ¦ ¦ ¦мм ¦20 мм¦ С ¦ град. С ¦ ¦ ¦ ¦включи-¦ ¦ ¦ и ниже ¦ ¦ ¦ ¦тельно ¦ ¦ ¦ ¦ +----------------+------------+-------+-----+---------+----------+ ¦Углеродистые ¦Не ниже ниж-¦ 100 ¦ 100 ¦ 50 (5) ¦ 30 (3) ¦ ¦ ¦него предела¦ град. ¦град.¦ ¦ ¦ ¦ ¦прочности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦основного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦металла по ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦стандартам ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦или техни- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ческим ус- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ловиям для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦данной марки¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +----------------+стали +-------+-----+---------+----------+ ¦Марганцовистые, ¦ ¦ 80 ¦ 60 ¦ - ¦ - ¦ ¦кремнемарган- ¦ ¦ град. ¦град.¦ ¦ ¦ ¦цовистые ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +----------------+ +-------+-----+---------+----------+ ¦Хромокремне- ¦ ¦ 70 ¦ 50 ¦ - ¦ - ¦ ¦марганцовистые ¦ ¦ град. ¦град.¦ ¦ ¦ +----------------+ +-------+-----+---------+----------+ ¦Хромомолибдено- ¦ ¦ 50 ¦ 40 ¦ - ¦ - ¦ ¦вые, хромомолиб-¦ ¦ град. ¦град.¦ ¦ ¦ ¦денованадиевые, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦хромованадие- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вольфрамовые, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦хромомолибдено- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ванадиевольфра- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦мовые ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +----------------+ +-------+-----+---------+----------+ ¦Аустенитные ¦ ¦ 100 ¦ 100 ¦ 70 (7) ¦ - ¦ ¦ ¦ ¦ град. ¦град.¦ ¦ ¦ L----------------+------------+-------+-----+---------+----------- Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10%. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований. Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб производят для труб с толщиной стенки 6 - 11 мм. 7.3.31. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали. 7.3.32. При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва установленным требованиям. 7.3.33. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию проекта) считается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют установленным требованиям.