III. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ СВЫШЕ 10 МПА (100 КГС/СМ2) ДО 320 МПА (3200 КГС/СМ2) 3.1. Общие положения 3.1.1. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения. 3.1.2. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. 3.1.3. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), следует производить сваркой со стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) следует выполнять по специальным требованиям и техническим условиям. 3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100%-ного контроля сварных соединений неразрушающими методами. 3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается. На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм. 3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе. 3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции. 3.2. Требования к конструкции трубопровода 3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации. 3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера. 3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны соответствовать установленным требованиям. 3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100%. 3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7. 3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется. 3.2.7. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке. 3.2.8. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации. 3.2.9. Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык, с учетом требований п. 3.1.3 настоящих Правил. 3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений. 3.2.11. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра. 3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 град. С не допускается. 3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта. 3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм. В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм. 3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм. Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм. 3.3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления 3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и температуру от минус 50 до плюс 540 град. С следует применять стандартные материалы и полуфабрикаты. 3.3.2. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с таблицами 3 - 5. Таблица 3 Максимально допустимая температура применения сталей в водородсодержащих средах (град. С) --------------------------T--------------------------------------¬ ¦ Марка стали ¦Температура (град. С) при парциальном ¦ ¦ ¦ давлении водорода, МПа (кгс/см) ¦ ¦ +----T----T----T-----T-----T-----T-----+ ¦ ¦1,5 ¦2,5 ¦ 5 ¦ 10 ¦ 20 ¦ 30 ¦ 40 ¦ ¦ ¦(15)¦(25)¦(50)¦(100)¦(200)¦(300)¦(400)¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, ¦290 ¦ 280¦260 ¦ 230 ¦ 210 ¦ 200 ¦ 190 ¦ ¦09Г2С, 10Г2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦14ХГС ¦310 ¦ 300¦280 ¦ 260 ¦ 250 ¦ 240 ¦ 230 ¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦30ХМА, 15ХМ, 12Х1МФ, ¦400 ¦ 390¦370 ¦ 330 ¦ 290 ¦ 260 ¦ 250 ¦ ¦20Х2МА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦20Х2МА ¦480 ¦ 460¦450 ¦ 430 ¦ 400 ¦ 390 ¦ 380 ¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦15Х1М1Ф ¦510 ¦ 490¦460 ¦ 420 ¦ 390 ¦ 380 ¦ 380 ¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦22ХЗМ ¦510 ¦ 500¦490 ¦ 475 ¦ 440 ¦ 430 ¦ 420 ¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦18ХЗМФ ¦510 ¦ 510¦510 ¦ 510 ¦ 500 ¦ 470 ¦ 450 ¦ +-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+-----+ ¦20ХЗМВФ, 15Х5М, ¦510 ¦ 510¦510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ 510 ¦ ¦15Х5М-III, 08Х18Н10Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦12Х18Н12Т, 03Х17Н14МЗ, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦08Х17Н15М3Т, 10Х17Н13М2Т,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦10Х17Н13М3Т ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ L-------------------------+----+----+----+-----+-----+-----+------ 3.3.4. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15X5M-III допускается применять до 540 град. С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2). Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год. Условия применения установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год. Таблица 4 Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода, МПа (кгс/см2) ------------------------------------T----------------------------¬ ¦ Типы стали ¦ Парциальное давление, МПа ¦ ¦ ¦ (кгс/см2) при температуре, ¦ ¦ ¦ град. С ¦ ¦ +---------------T------------+ ¦ ¦ до 100 ¦ свыше 100 ¦ +-----------------------------------+---------------+------------+ ¦Углеродистые и низколегированные с ¦ 24 (240) ¦ - ¦ ¦содержанием хрома до 2% ¦ ¦ ¦ +-----------------------------------+---------------+------------+ ¦Низколегированные с содержанием ¦ - ¦ 10 (100) ¦ ¦хрома свыше 2% до 5% ¦ ¦ ¦ +-----------------------------------+---------------+------------+ ¦Коррозионностойкие стали ¦ - ¦ 24 (240) ¦ ¦аустенитного класса ¦ ¦ ¦ L-----------------------------------+---------------+------------- Таблица 5 Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак (град. С) --------------------------T--------------------------------------¬ ¦ Марка стали ¦Температура (град. С) при парциальном ¦ ¦ ¦ давлении аммиака, МПа (кгс/см2) ¦ ¦ +----------T-------------T-------------+ ¦ ¦св. 1 (10)¦св. 2 (20) до¦св. 5 (50) до¦ ¦ ¦до 2 (20) ¦ 5 (50) ¦ 8 (80) ¦ +-------------------------+----------+-------------+-------------+ ¦20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС, ¦ 300 ¦ 300 ¦ 300 ¦ ¦09Г2С, 10Г2 ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------------+----------+-------------+-------------+ ¦14ХГС, 30ХМА, 15ХМ, ¦ 340 ¦ 330 ¦ 310 ¦ ¦12Х1МФ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------------+----------+-------------+-------------+ ¦15Х1М1Ф, 20Х2МА, 22ХЗМ, ¦ 360 ¦ 350 ¦ 340 ¦ ¦18ХЗМВ, 15Х5М, 20ХЗМВФ, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦15Х5М-III ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------------+----------+-------------+-------------+ ¦08Х18Н10Т, ¦ 540 ¦ 540 ¦ 540 ¦ ¦08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦12Х18Н12Т, 03Х17Н14МЗ, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦08Х17Н15МЗТ ¦ ¦ ¦ ¦ L-------------------------+----------+-------------+-------------- 3.3.5. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки следует провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат. 3.3.6. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления. 3.3.7. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов следует выполнять путем испытаний на растяжение при 20 град. С с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб. 3.3.8. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20 град. С, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях. Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс.м/см2), для KCV - не менее 25 Дж/см2 (2,5 кгс.м/см2). 3.3.9. Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах. 3.3.10. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400 град. С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что должно быть указано. 3.3.11. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией. 3.3.12. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки. 3.3.13. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в нормативно-технической документации на трубы. 3.3.14. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии. 3.3.15. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом. 3.3.16. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК). 3.3.17. Для изготовления поковок следует применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали. 3.3.18. Поковки для деталей трубопроводов следует относить к группам IV и IVK. 3.3.19. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб. 3.3.20. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Дефектоскопии подвергаются не менее 50% объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности. 3.3.21. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката. 3.3.22. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия. 3.3.23. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать нормативно-технической документации. 3.3.24. Материалы крепежных деталей выбираются согласно п. 2.2.25 настоящих Правил. 3.3.25. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 НВ. 3.4. Требования к изготовлению трубопроводов 3.4.1. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. 3.4.2. Изготовление сборочных единиц может производиться предприятиями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий. 3.4.3. При изготовлении, монтаже, ремонте следует осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и технической документации. 3.4.4. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами, паспортами и маркируются. 3.4.5. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать таблице 6. Таблица 6 -----------T------------------------------T----------------------¬ ¦Материалы ¦ Вид контроля ¦ Объем контроля ¦ ¦и элементы¦ ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Трубы ¦Анализ сертификатных и пас- ¦ ¦ ¦ ¦портных данных ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Осмотр наружной и внутренней ¦100% ¦ ¦ ¦поверхности ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка маркировки ¦100% ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Контроль наружного диаметра и ¦100% ¦ ¦ ¦толщины стенки ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Магнитная дефектоскопия по на-¦100% труб с наружным ¦ ¦ ¦ружной поверхности ¦диаметром менее 14 мм ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия ¦100% ¦ ¦ ¦хрома, вольфрама, никеля, мо- ¦ ¦ ¦ ¦либдена, ванадия, титана в ме-¦ ¦ ¦ ¦талле труб из легированных ма-¦ ¦ ¦ ¦рок стали ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Контроль твердости по Бринеллю¦100% труб с толщиной ¦ ¦ ¦с обоих концов трубы ¦стенки 5 мм и более ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на растяжение ¦2 трубы от партии ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦2 трубы от партии с ¦ ¦ ¦ ¦толщиной стенки более ¦ ¦ ¦ ¦12 мм ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Контроль загрязненности неме- ¦2 трубы от партии ¦ ¦ ¦таллическими включениями (при ¦ ¦ ¦ ¦отсутствии документа на данный¦ ¦ ¦ ¦вид контроля) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на раздачу (по тре- ¦2 трубы от партии ¦ ¦ ¦бованию проекта) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на сплющивание (по ¦2 трубы от партии с ¦ ¦ ¦требованию проекта) ¦наружным диаметром 45 ¦ ¦ ¦ ¦мм и более ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на изгиб (по требо- ¦2 трубы от партии с ¦ ¦ ¦ванию проекта) ¦наружным диаметром ме-¦ ¦ ¦ ¦нее 45 мм ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на межкристаллитную ¦2 трубы от партии ¦ ¦ ¦коррозию (по требованию проек-¦ ¦ ¦ ¦та) ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Поковки ¦Анализ сертификатных и пас- ¦ ¦ ¦ ¦портных данных ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Внешний осмотр ¦100% ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка маркировки ¦100% ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка размеров ¦100% ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Магнитопорошковый контроль или¦Выборочно, в местах, ¦ ¦ ¦капиллярный (цветной) контроль¦где внешним осмотром ¦ ¦ ¦ ¦трудно определить де- ¦ ¦ ¦ ¦фекты, а также в мес- ¦ ¦ ¦ ¦тах исправления по- ¦ ¦ ¦ ¦верхностных дефектов ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Ультразвуковой контроль ¦Каждая поковка деталей¦ ¦ ¦ ¦Dу 32 мм и более ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия ¦100% ¦ ¦ ¦хрома, вольфрама, молибдена, ¦ ¦ ¦ ¦никеля, ванадия, титана в ме- ¦ ¦ ¦ ¦талле поковок из легированных ¦ ¦ ¦ ¦марок стали ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Контроль твердости по Бринеллю¦100% ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на растяжение ¦2 поковки от партии ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦2 поковки от партии ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Контроль загрязненности неме- ¦Каждая поковка деталей¦ ¦ ¦таллическими включениями (при ¦Dу менее 250 мм ¦ ¦ ¦отсутствии документа на данный¦ ¦ ¦ ¦вид контроля) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Испытание на межкристаллитную ¦2 поковки от партии ¦ ¦ ¦коррозию (по требованию проек-¦ ¦ ¦ ¦та) ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Электроды ¦Проверка наличия сертификатов ¦ ¦ ¦ ¦(паспортов) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка наличия ярлыков на ¦100% ¦ ¦ ¦упаковке и соответствия их ¦ ¦ ¦ ¦данных сертификатам ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка соответствия качества¦По одному электроду из¦ ¦ ¦электродов ¦5 пачек от партии ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка сварочно-технологи- ¦1 пачка из партии ¦ ¦ ¦ческих свойств электродов пу- ¦ ¦ ¦ ¦тем сварки тавровых соединений¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка химического состава и¦1 пачка из партии ¦ ¦ ¦(при наличии требований) со- ¦ ¦ ¦ ¦держания ферритной фазы и ¦ ¦ ¦ ¦стойкости к МКК ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Сварочная ¦Проверка наличия сертификатов ¦100% ¦ ¦проволока ¦и соответствия их данных тех- ¦ ¦ ¦ ¦ническим требованиям ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка наличия бирок на мот-¦100% ¦ ¦ ¦ках и соответствия их данных ¦ ¦ ¦ ¦сертификатам ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка соответствия поверх- ¦100% мотков ¦ ¦ ¦ности проволоки ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка стилоскопом химичес- ¦1 моток от каждой пар-¦ ¦ ¦кого состава проволоки ¦тии ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Сварочный ¦Проверка наличия сертификатов ¦100% ¦ ¦флюс ¦и соответствия их данных тех- ¦ ¦ ¦ ¦ническим требованиям ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка наличия ярлыков на ¦100% ¦ ¦ ¦таре и соответствия их данных ¦ ¦ ¦ ¦сертификату ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Защитный ¦Проверка наличия сертификата ¦ ¦ ¦газ ¦(паспорта) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка наличия ярлыков на ¦100% ¦ ¦ ¦баллонах и соответствия их ¦ ¦ ¦ ¦данных сертификату ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка чистоты газа на соот-¦1 баллон от партии ¦ ¦ ¦ветствие сертификату ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Фасонные ¦Анализ сертификатных (паспорт-¦ ¦ ¦детали ¦ных) данных ¦ ¦ ¦(тройники,+------------------------------+----------------------+ ¦переходы и¦Проверка соответствия марки- ¦Каждая деталь ¦ ¦т.п.) ¦ровки техническим условиям на ¦ ¦ ¦ ¦поставку ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка визуальным осмотром ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦наружных и внутренних поверх- ¦ ¦ ¦ ¦ностей на отсутствие коррозии,¦ ¦ ¦ ¦трещин, раковин, забоин, пов- ¦ ¦ ¦ ¦реждений от транспортировки и ¦ ¦ ¦ ¦разгрузки ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка качества обработки ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦уплотнительных мест и кромок ¦ ¦ ¦ ¦под сварку ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Магнитопорошковый или капил- ¦Выборочно, в тех мес- ¦ ¦ ¦лярный (цветной) контроль ¦тах, где внешним ос- ¦ ¦ ¦ ¦мотром трудно опреде- ¦ ¦ ¦ ¦лить дефекты, а также ¦ ¦ ¦ ¦в местах исправления ¦ ¦ ¦ ¦поверхностных дефектов¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка качества резьбы на ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦присоединенных концах и в ¦ ¦ ¦ ¦гнездах под упорные шпильки ¦ ¦ ¦ ¦(внешним осмотром, резьбовыми ¦ ¦ ¦ ¦калибрами, прокручиванием ¦ ¦ ¦ ¦резьбовых фланцев, шпилек) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка габаритных и присое- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦динительных размеров ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия ¦Каждая деталь из леги-¦ ¦ ¦хрома, никеля, молибдена, ¦рованной марки стали ¦ ¦ ¦вольфрама, ванадия, титана ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Металли- ¦Анализ сертификатных (паспорт-¦ ¦ ¦ческие ¦ных) данных ¦ ¦ ¦уплотни- +------------------------------+----------------------+ ¦тельные ¦Проверка соответствия марки- ¦Каждая прокладка ¦ ¦прокладки ¦ровки техническим условиям на ¦ ¦ ¦ ¦поставку ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Визуальный осмотр уплотнитель-¦Каждая прокладка ¦ ¦ ¦ной поверхности ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Магнитопорошковый или капил- ¦В сомнительных случаях¦ ¦ ¦лярный (цветной) контроль ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка геометрических разме-¦2 прокладки от партии ¦ ¦ ¦ров ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Отводы ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦ ¦гнутые +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка соответствия марки- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦ровки техническим условиям на ¦ ¦ ¦ ¦поставку ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка визуальным осмотром ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦наружных и внутренних поверх- ¦ ¦ ¦ ¦ностей на отсутствие коррозии,¦ ¦ ¦ ¦трещин, раковин, забоин и пов-¦ ¦ ¦ ¦реждений от транспортировки и ¦ ¦ ¦ ¦разгрузки ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Измерение ультразвуковым мето-¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦дом толщины стенки в месте ги-¦ ¦ ¦ ¦ба ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Замер овальности ¦Каждая деталь ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Ультразвуковой контроль сплош-¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦ности металла в месте гиба ¦ ¦ ¦ ¦(при отсутствии документа на ¦ ¦ ¦ ¦данный вид контроля) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Магнитопорошковый или капил- ¦Выборочно, в местах ¦ ¦ ¦лярный (цветной) контроль ¦исправления поверх- ¦ ¦ ¦ ¦ностных дефектов ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка качества обработки ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦уплотнительных мест и кромок ¦ ¦ ¦ ¦под сварку ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка качества резьбы на ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦присоединительных концах резь-¦ ¦ ¦ ¦бовыми калибрами или прокручи-¦ ¦ ¦ ¦ванием резьбовых фланцев ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка габаритных и присое- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦динительных размеров ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия ¦Каждая деталь из леги-¦ ¦ ¦хрома, никеля, молибдена, ¦рованной марки стали ¦ ¦ ¦вольфрама, ванадия, титана ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Шпильки, ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦ ¦гайки +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка типа шпилек ¦Каждая шпилька ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка соответствия марки- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦ровки техническим условиям на ¦ ¦ ¦ ¦поставку ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка длины шпилек ¦Каждая шпилька ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка визуальным осмотром ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦поверхностей шпилек и гаек на ¦ ¦ ¦ ¦отсутствие коррозии, трещин, ¦ ¦ ¦ ¦раковин, забоин и повреждений ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка качества резьбы резь-¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦бовыми калибрами ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка качества и толщины ¦Каждая шпилька ¦ ¦ ¦покрытия ¦ ¦ +----------+------------------------------+----------------------+ ¦Сварные ¦Внешний осмотр ¦100% ¦ ¦соединения+------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Магнитопорошковый или капил- ¦100% ¦ ¦ ¦лярный (цветной) контроль (при¦ ¦ ¦ ¦отсутствии документации на ¦ ¦ ¦ ¦данный вид контроля) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Радиография или ультразвуковая¦100% ¦ ¦ ¦дефектоскопия (при отсутствии ¦ ¦ ¦ ¦документации на данный вид ¦ ¦ ¦ ¦контроля) ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Измерение твердости основного ¦100% соединений из ¦ ¦ ¦металла, металла шва, зоны ¦хромомолибденовых, ¦ ¦ ¦термического влияния (при от- ¦хромомолибденованадие-¦ ¦ ¦сутствии документации на дан- ¦вых и хромомолибдено- ¦ ¦ ¦ный вид контроля) ¦ванадиевольфрамовых ¦ ¦ ¦ ¦сталей; 2 соединения ¦ ¦ ¦ ¦из остальных марок ¦ ¦ ¦ ¦стали ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия ¦100% ¦ ¦ ¦основных легирующих элементов,¦ ¦ ¦ ¦определяющих марку стали в ос-¦ ¦ ¦ ¦новном и наплавленном металле ¦ ¦ ¦ +------------------------------+----------------------+ ¦ ¦Определение содержания феррит-¦100% ¦ ¦ ¦ной фазы для сварных соедине- ¦ ¦ ¦ ¦ний из аустенитных сталей, ра-¦ ¦ ¦ ¦ботающих при температуре свыше¦ ¦ ¦ ¦350 град. С (при отсутствии ¦ ¦ ¦ ¦документации на данный вид ¦ ¦ ¦ ¦контроля) ¦ ¦ L----------+------------------------------+----------------------- 3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся необходимые испытания. 3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку. 3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов. При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями, трубы отбраковываются. 3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75% фактического одностороннего припуска на технологическую обработку. 3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью. 3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают: 2 образца для испытаний на растяжение при 20 град. С; 2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. С; 2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре; 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре; 1 образец для исследования микроструктуры; 1 образец для испытания на сплющивание; 1 образец для испытания на статический изгиб. 3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают: 1 образец для испытания на растяжение при 20 град. С; 2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. С; 1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре; 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре. 3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации. 3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом. 3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб. 3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пп. 3.4.10 - 3.4.12 хотя бы по одному из показателей, по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются. 3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах (паспортах) на заготовку. 3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 следует подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1 - 2%). 3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц. 3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать +/- 10 мм. 3.4.21. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленных габаритов транспортных средств. 3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10% от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12 - 15 град. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки. 3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30% толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12 - 15 град. При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается, допускается скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.